SCR 2nd - 北海道函館工業高等学校

～１１月３日～
あっという間に１０月が終わり、部活動として次の展開を話し合っているところです。

その中で、製作した二号機の性能を検証する上で、大会の２本分のデータでは足りないのではないかという話になり、もう少し走行データをとり、二号機の検証を深めたいということになりました。

そして、本日、二号機走行試験実施にこぎつけました。

場所は、大沼です！！

直前まで天候が不安定で、実施できるかどうか不安でしたが、なんとか天候が味方をしてくれて実施することができました。

部員の日ごろのおこないの良さのお陰ですね！！

今回の検証内容は・・・・

・ＧＰＳログデータの採集
・実走行におけるバッテリー容量の検証
・ドライバー姿勢による走行性能の検証
・横波に対する耐性の検証

です。

五稜郭のお堀と違い、風や波の影響もありましたが、そうした条件の中で検証をできたのは良い収穫だったと思います。

大変、貴重な走行実験となりました。

当日、応援に駆けつけて下さったご家族の皆様、遠いところまで足を運んでいただきまして、どうもありがとうございました！！

～ＧＰＳデータ　軌跡～

～９月３０日～

学校祭で部活の展示をおこないました。

沢山の方にＳｔｅｌｌａを見ていただけました。

お客さんの中には、ニュースや新聞記事を見ていただいていた方も沢山いました。

また、実物を見て、その出来栄えに感動して下さる方も少なくありませんでした。

中には、ドライバーの生徒に握手を求める方も。

１年間の成果を沢山の方に見てもらえて嬉しかったですね。

足を運んでいただいた皆様、どうもありがとうございました。

こうした発表の機会をもっと作れたらいいですね。

ひとまず、学校祭も終わり一区切りです。

さあ、次のステージを見据えていきましょう。

～９月１３日～

ついに、大会当日を迎えました！！

トップページからご覧下さい。

～８月２３日～

ついに、進水実験当日です。

本校プールを使用させていただけることになり、汚れがないように念入りに念入りに掃除をしてから当日を迎えました。

一号機は、この進水実験で左右のバランスの悪さが露呈し、そこからフロート製作を余儀なくされました。

その記憶が脳裏をよぎります。

一同、ドキドキしながら「いざ、進水！」です。

やりました、二号機は抜群の安定感、そして復元力でした。

ドライバーが左右に重心を振ってみましたが、安定していました。

まだ、電気関係を一切載せていないので、実際はここから１０～１５Ｋｇプラスになる予定なので更に重心が下がり安定するのではないかと思います。

ドライバーの姿勢、重心位置、喫水線などを確認し、ひとまず第一次関門は突破です。

普段はなかなか部員全員が集まることは難しいのですが、今日は全員で進水実験を見届けることができました。

大会日程も９月１３日（水）と決定しました。

時間がありません、みんなで頑張りましょう！！

～８月２１日～

大会が近付いてきており、急ピッチで作業を進めています。

前回までの作業で、板同士が内側で接着され、ある程度形が出来上がったので、まずは、船の外側に出ている番線をニッパで切り、ヤスリで仕上げます。

その後、内側の継ぎ目のすきまを埋める時に作ったパテ材を再度使い、外側の継ぎ目のすきまも埋めていきます。

この日はなんと、卒業した前ドライバーが応援に駆けつけてくれました！

去年の思い出話などしながら、楽しいひと時でした。
見ていて下さい！今年も頑張ります！！

下処理を終え、船にいよいよガラスクロスをエポキシ含浸していきます。

船をひっくり返し、ガラスクロスを丁寧に並べていきます。

そこへ、エポキシ樹脂をガラスクロスと板材に含浸させていきます。

余分な樹脂をかきとりながらじっくり含浸させていくのですが、染み込んでいくと木目がきれいに浮き上がってきます。

この一連の作業を「グラッシング」といいます。

昨年度はガラスマットでとても苦労した記憶があったのですが、今年採用したガラスクロスは非常に作業性もよく、仕上がりも良好でした。

完全硬化のため、丸１日置き、次は船底にフィンを取り付けていきます。

去年は、船底にビスを打つことにかなり神経質になっていましたが、エポキシ樹脂を使いこなせるようになった我々に、「船底にビスを打つことはもはや恐るるに足らず」です。

船底にフィンをビス留めし、船体と同じくガラスクロスとエポキシ樹脂で接着します。

なかなかカッコいい形になってきました！！

硬化してから、余分なはみだした部分をカットしていきます。
カッターとヤスリで意外とさくさく削れます。

次にドライバーのシートの土台を組んでいきます。

４本の木材を固定し、ドライバーの体重を箱で受け止められるようにしました。

なお、ビス留めした部分は全てエポキシ樹脂でコーティングして防水処理しておきます。

船の形がある程度見えてきたので、近日中に進水実験を予定しています。

これに合わせて、１号機の電装品の移植も同時進行しています。

２号機の進水式・・・・ドキドキしますね！！

今年は、やり直す時間がありません！どうか、うまくいきますように！！

～８月３日～

気付けば、８月に入り、夏休みも中盤戦です。

夏休み前に板材の切り出しが全て終了し、ステッチ＆グルーでの組み立てに入りました。

今年は、ガラスクロス（＃２００）とエポキシ樹脂を使用します。

それでは、ざっとここまでの作業を写真で記録していきます。

今回は、全６枚で船底を構成します。

全ての板材の輪郭から６ｍｍ内側に線をひいていきます。
ここに、ステッチ＆グルーで番線を通すための穴をあけていきます。

ドリルで穴を等間隔に開けていきます。番線を締め上げるためのこの穴は、板端から６ｍｍです。

隣り合う穴に番線を通し、ぬいぐるみを縫い合わせる要領で締め上げていきます。
すると、板材が立体的に起き上がってきます。

平面が立体になっていく楽しい作業です。

大変は大変なのですが、「板を削る作業に比べたら、楽しくて仕方ない・・」作業です。

船底から組み始めて、徐々に側面へと組み上げていきます。

一号機は４枚で形を作っていましたが、今回が６枚です。
６枚を組み上げた後、船尾の板とバルクヘッドを仮付けしていきます。

一気に成形し、２日でここまで形になりました。

番線で締め上げて仮組みされた船の継ぎ目を、内側で接着していきます。

接着の前準備として、継ぎ目のすきまをウッドフラワーとエポキシ樹脂を混ぜたパテ材で埋めていきます。
この作業を「フィレッティング」といいます。

茶色に塗っているものがパテです。やや硬めに練ってやると使い勝手が良かったです。

パテ埋めが終わったら、いよいよ接着です。

継ぎ目にガラスクロスをテープ状にきったものを配置し、エポキシ樹脂を含浸させていきます。

これで、板同士がガチッと一体になりました。

今のところ順調に進んでいます！！

さあ！明日も頑張ろう！！

～７月６日～

あっという間に６月が終わり、７月に入りました。

着々と板が仕上がってきています。

ただ、凡ミスもあり、やり直しになった部品もありますが・・・・

写真は、長物の曲線部分を削りだしているところです。

３人の息をぴったり合わせながら、ベルトサンダーへ板を押しあてていき、曲線を削りだします。

ベルトサンダーに限らず、ものづくりの機械は音が大きいものが多く、すぐ隣にいても何をしゃべっているのか聞き取れないことが多々あります。

ちょっとしゃべるのが苦手なもので・・・と躊躇していると、削りすぎてしまったり、時には事故につながってしまうケースもあります。

今日の作業でも、息を合わせるために「声を出す」ことが足りず、息が合わない場面が何度かありました。

阿吽の呼吸・・・の前に「声を出して意思表示すること」、そして、了解したなら「返事をすること」、分からないなら「分からないと伝えること」、これはものづくりの上でとても大事なことですね。

さ、今日の反省を踏まえ、次回は声を出して協働することができるでしょうか！？

～５月２３日～

今日は、資格の講習で部活を休んでいる部員２人が駆けつけてくれました。

久しぶりに人数が集まり、活気ある楽しい作業でした。

やはり、チームで作業するというのは、いいものですね。

講習と部活の両立は簡単なことではありませんが、是非、この定時という学びの場で「欲張って」色んなことにチャレンジし学んでいって欲しいと願っています。

～５月１８日～

板に写し取った図面をジグソーで切り出し、ベルトサンダーで整形していきます。

船作りの作業の中で、最も粉まみれになる作業です。

今はもう卒業した部員と一緒に粉まみれになったことを懐かしく思い出します。

そんな去年の経験があったはずなのに・・・・装備を横着した結果・・・・服が木の粉で真っ白になりました・・・。

反省しましょう。

しばらくは、切り出し、整形作業が続きそうです。頑張りましょう。

～５月１１日～

今日で、スカーフジョイント作業がすべて終了しました！！！

全部で１０枚、５組みを継ぎ終わりました。

みんな頑張りました。

新たに新入部員を迎え、文字通り全員で汗を流しながらやり遂げました。

地道な作業を、コツコツとこだわりを持って真剣に取り組める部員達の姿に感動すら覚えました。

技術はもちろんですが、「向き合う姿勢」こそ、ものづくりをする上でとても大切な資質だと思います。

さて、一つ地味な作業が終わりました。

次は、原寸大に拡大した図面をカーボン紙を使って板に写し取ります。アナログな作業ですね・・・。

この作業が終われば、いよいよ切り出し・・組立！！・・・・といきたいところです。

まだまだ新入部員募集中です！一緒に、ものづくりで青春しませんか？？

～５月２日～

前回の試し貼りですが、結果から言うと、成功でした。

梱包テープがしっかり仕事をしてくれていて、漏れた接着剤の剥離も問題なくうまくいきました。

強度については試験をしていませんが、前回の試験と同程度の強度は出ているように感じました。

しかし、いかんせん１８２０ｍｍ２枚を継いだ長もので、かつ厚さ３ｍｍという寸法なので、持ってみるとビョンビョンしなりまくりです

これを組み上げて、人が乗れる強度が出るのか、現時点ではクエスチョンです。

不安はありますが、前に進むしかありません！！残りの板も継いでしまいましょう！！

～４月２７日～

スカーフジョイント、頑張っています！！

３ｍｍ厚のベニヤ板の端を幅２４ｍｍで斜めに研磨しています。

全部で１０枚、５組を研磨していますが、なんとか次回で削り作業は終えられそうです。

そして、今日は、１組を接着試験してみました。

うまく、接着できているとよいのですが。

圧着時に、接着剤があふれ出てくっついてしまわないように、圧着部は、透明梱包テープを貼った板で挟んで重しを載せました。

接着後、うまく剥がれてくれるとよいのですが・・・。

うまく接着できていれば、来週は残りの４組も一気に接いでしまいたいところです。

今は、我慢の作業が続きます。

板を継いで材料が仕上がれば、そこからは、船の形が見えてくる楽しい作業に入っていけるはずです・・・！

頑張りましょう！！

～３月２７日～

続々、スカーフジョイント！！

「粉まみれ」のシーズンに突入です。

そして、今年度は今日で終了です。

来年は、新たな視点を持って、更なる高みを目指して頑張りましょう！！

皆さん、一年間大変お疲れ様でした。

～３月２１日～

ついに２号機用の板材が届きました！！

今回使用する板は、１類１等　Ｔ１ベニヤ板　厚さ３ｍｍ　です。

９１０ｍｍ×１８２０ｍｍのサイズなのですが、今回製作するパーツはどれも１８２０ｍｍに収まらないサイズのため、前回練習したスカーフジョイントで板を接ぐ必要があります。

腕の見せ所です。

今日は、前回コツコツ作った型紙の寸法確認・微調整をおこない、スカーフジョイントの準備を進めました。

まもなく、１年生部員は２年生に、２年生部員は３年生になり、後輩を迎えることになります。

技術はもちろん、まわりを見て動くことや、意見をかわして物事を決めていくことなど、この一年で培った力を先輩として後輩に教えていって欲しいと思います。

新入部員、入ってくれるといいですね！！

～３月１６日～

まずは、前回エポキシ接着したスカーフジョイントの確認です。

想像以上にしっかりと接合されていて、びっくりしました。

試しに、接合部に重りを載せてみましたが、１０Kgを載せても接合部が割れる等は一切ありませんでした。

これなら、本番の製作でも実用できそうです。

手応えを感じたところで、さらにこのベニヤ板にＦＲＰを貼り付けてみました。

今回使用したのは、ガラスクロス１層と、ノンパラ樹脂です。

土日をはさんで、硬化の確認をおこないました。

片面貼りと、両面貼りを試してみたのですが、両面貼りはやはりがっしりと強度が出ていました。

しかも、１層のみなので、柔軟性が残っています。これは、なかなかいい仕事をしてくれそうです。

ということで、スカーフジョイントの作業確認ができたため、材料取りの確認をして、いよいよ材料発注です！！！

材料が届くまでに、１／１０尺の設計図から原寸大の型紙へおこす作業を進めます。

コピー機の拡大機能を駆使して実寸型紙へおこし貼り合わせていきます。

なんとアナログな作業なのでしょう・・・

さて、ここで問題です｡

図面を１０倍に拡大したいのですが、コピー機の最大倍率は４倍なので一気に１０倍にすることはできません。

２段階で１０倍にしたいときは、何倍にした後に何倍にすればよいでしょうか？？

パッと答えられますか？？

～３月９日～

あっという間に２月が終わり、この調子でいくと、あっという間に３月も終わってしまいそうです。

さて、学年末考査も無事終わり、その合間を縫って進めてきた設計も最終段階です。

船体の設計がほぼ終わり、製作の準備・試作をおこなっています。

今日は、「スカーフジョイント」の練習をおこないました。

スカーフジョイントとは、ベニヤ板のような薄い板を接ぐ技法です。

一般的に販売されているベニヤ板の長さでは船体を製作するには足りないため、必然的に板を継いで長くする作業が必要なのです。

今日は、参考文献を元にその試験です。

板厚の８倍の幅で板端を斜めにやすりがけし、斜面と斜面でのり付けすることで強度を得ようというものです。

詳しくは、「スカーフジョイント」で調べてみて下さい。

接着剤にはエポキシ接着剤を使用します。しっかりと換気とマスクが必要です。

今回は、機械を使わず手の感覚で斜めにやすりがけしました。

初めての試みでうまくいくかな・・？と不安でしたが、さすが１号機製作メンバー、見事なやすりがけでした。

写真２～３枚目が、２枚の板を同じ幅、同じ角度でやすりがけしているところです。

４枚目がそれを重ね合わせたところです。
斜面がぴったりと重なって、うまく接げそうです！！

エポキシ接着剤を塗り、重しを載せて本日は終了です。

うまく接げているか、そして強度が出ているか、次回検証です。

インターネットには「方法」は載っていますが、やはりそれは所詮インターネットに載っている方法でしかありません。

実際に作ってみて初めて見える「課題」「ノウハウ」というものがあります。

日々、勉強です。

～２月９日～

設計に時間をかけております。

ここ数回は、ほぼ設計が固まった船底形状に、どのようなデッキを乗せ、どのようにバルクヘッドを組み、どのようなフィンを船底に取り付けるかを検討しています。

前回の１号機は、思考錯誤しながら、対処療法的な改良や補強が多々ありました。

２号機では、できるだけ設計の段階でそういった小さな部分までつめてから製作に取り掛かろうと頑張っています。

ドライバーの乗るスペースをもとに、デッキ形状や、バルクヘッドの足を通す穴を設計していきます。

できるだけ軽く出来るよう、今回は肉抜きにも挑戦しようと考えています。

さて、設計と並行して、船体重量の概算をしています。

今回は３ｍｍのＴ１ベニヤ板を使う予定ですが、色々調べると、密度は０．６～０．８ｇ／ｃｍ３位のようです。

ざっと概算ですが、今の設計段階でこの密度でいくと１０～１２Ｋｇになりそうです。

これに、電装品やＦＲＰの重量、ドライバー体重が加わり、トータル１００Ｋｇは切りたいところです。

２年生部員が体積と密度を駆使して重量をはじき出しましたが、なかなか苦戦していました。

でも、これで、体積と密度から重量を計算できることを身をもって学べましたね。

船底のフィンも、角度、取り付け位置などについてあらゆる視点から議論し、３案くらいに絞り込みました。

次回、決めましょう！！

再来週から今年度最後のテストが始まります。

部活動もいったんお休みになります。

年度末は、あっという間に時間が過ぎていきますね。

～１月２６日～

更新がしばらく滞ってしまいました。

その間に気付けば年が明け、２０１７年を迎えました。

今年もよろしくお願い致します。今年も頑張りましょう。

冬休みをはさみましたが、その間も作業は進んでいます。

２号機の基本設計が終盤戦です。

１／１０サイズの模型を作り、全体のバランス等の確認作業です。

また、今回は、ベースとなる船本体を３ｍｍ耐水合板（T-1）で製作し、そこにエポキシ系樹脂でＦＲＰコーティングする方法を採用する予定です。

エポキシ系であれば、ＦＲＰを何層も重ねる必要がなく、前回よりも軽量化を図れるのではないかという作戦です。

ただし・・・・材料費が高価です・・・・。

計画的に進めなければ大変なことになりそうです。

さて、昨日は、課題研究発表会でした。

機械科、電気科、建築科３学科合同の発表会です。

４年生が１年間取り組んできた研究の成果を, 全校生徒の前で発表しました。

ソーラーカヌー製作は、課題研究とタイアップして取り組んできたということで、４年生の部員が発表をおこないました。

とても、素晴らしい発表でした。

「何事も　真面目に取り組むことが大事」　「何事も１回目よりも２回目がうまくいく　失敗や経験が大切」　

「ちゃんとやれば出来る。できるから楽しくなる。そしていい結果が出るとまたやる気になる。それが好循環になる。やり遂げることが大事。」

間もなく卒業を迎える４年生からの全校生徒への熱いメッセージ・・・きっと、届いたことでしょう。

課題研究としての取り組みは、今年度、これで終了です！！

皆さん、大変お疲れさまでした！！

～１２月６日～

定期考査も終わり、年内の学校行事は今月末の体育祭を残すのみとなりました。

テストの結果は大丈夫だったでしょうか。

さて、今回は、新しく手に入れた材料の実験も兼ね、フロート改良の続きをおこないました。

前回フロートを製作した際は、ＦＲＰが芯材のスタイロフォームを溶かしてしまうということで、プラスチック段ボールをスタイロフォームに一度貼って、その上にＦＲＰを積層するという手法をとりました。

今回は、色々調べた結果、スタイロフォームを溶かさないＦＲＰがあるということが分かり、その実験という運びになりました。

これがうまくいけば、今までの倍の早さで製作を進められそうです。

３液を正確に調合し、ガラスマットに含浸させていきます。

やってから気づいたのですが、ガラスマットに含浸させる前に、一度本体に樹脂を塗ってからガラスマットを被せ、ぴたっと貼りつけてから樹脂を含浸させていけば、もっときれいにできたと思われます。

次回は、その方法を試してみたいと思います。

１５分ほどかけて、部員全員で一気に含浸作業を仕上げました。

さて、うまくいくでしょうか。硬化後の出来栄えが楽しみです。

～１１月１０日～

ここ数回、２号機の１／１０スケールモデルの試作・検討が続いています。

船底形状ひとつとっても、１％のふくらみの差で、随分と形状が変わってきます。

今日は、モデルを実際に水に浮かべて、復元力や、波から受ける影響などを検討しました。

一号機よりも、喫水が浅いので、ドライバー目線だと水面がすぐそばという設計です。

実際にモデルを浮かべてみて、ドライバー予定のキャプテンも、水面の近さにやや不安そうです。

途中からモデルが水漏れしてしまい、実験中断となりました。

次回は、ＰＰシートを使って試作し、検討を重ねたいと思います。

とはいえ、昨年もこうした検討にたっぷり時間をかけ、万全を期して製作に取りかかったものの、実際作ってみると次から次へと課題が出てきました。

今年は、一年の経験を踏まえて設計に取りかかっていますが、それでも、きっと実際に作ってみると沢山の問題点が出てくることでしょう。

それでいいと思っています。

そこに学びがあるからです。

ただ、その出てくる問題点の質を高めるためにも、設計はできる限り最大限の努力を注ぎ込もうと思っています。

早く作り始めたい思いはみんな一緒です。

そこをぐっと堪えて、設計です。

一号機は、着々と改良作業が進んでいます。

４年生部員が、溶接や板金など、あらゆる方法を駆使して作業を進めています。

さて、来週から考査一週間前で部活動はお休みです。

みなさん、しっかり勉強してくださいね。

～１１月９日～

二号機の設計・製作と並行して、一号機の改良も進めています。

一号機の一番の課題点は【重量】と【フロートの取り回しの悪さ】でした。

少しでも軽量化を図れないか、と検討を重ねた結果、２つあるフロートを１つにして片側に長く張り出したシングルフロートに改良することにしました。

レギュレーションで、幅が１．５ｍと決まっているため、その規定ぎりぎりまでフロートを外側に出します。

また、操舵ワイヤーを外さなくてもフロートが簡単に外れるよう、操舵ワイヤーの取りまわしも変更します。

課題研究としての活動報告が１月にあります。

１１月いっぱい改良作業をおこない、１２月に入ったら発表へ向けて準備をしていこうと思います。

部活動としては、引き続き２号機の設計をおこなっています。

また、電子系の技術も強化しようということで、部員でaruduinoの勉強会を開いています。

キャプテンは、図面をより効率的にひけるよう、空き時間を使ってＣＡＤの勉強も始めました。素晴らしい！！

今は、とにかく自分達の技術の引き出しを増やしに増やし、チーム力の底上げを図っていきましょう！！

～１０月２１日～

さて、始まりました。

ＳＣＲプロジェクト　セカンドシーズン　の幕開けです。

１０月に入り、二号機製作へのプロジェクト会議を重ねてきました。

一号機の反省点を踏まえ、二号機の製作コンセプトを固め、そして、設計に入りました。

まだまだ設計の初歩の段階ですが、一号機とはまったく違ったコンセプトマシンになりそうです。

じっくり設計を詰めて、一号機を上回る船を作り上げていきたいと思います！！！

写真は、設計したＣＡＤ図面を実際に床に書き、サイズ感やバランス、ドライバーが座った時のクリアランスなどについて相談しているところです。

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