～３月２３日～ １６日の作業以降、２回に渡って、ＦＲＰ作業をおこなってきました。
フロート１つに対して、約３７５ｇの樹脂を使用し、コーティングをおこないました。
久しぶりに嗅ぐＦＲＰの匂いに、部員ともども、どこか懐かしさを覚えてしまいました。
お世辞にもいい匂いとは言えませんが、将来、この匂いを嗅いだらこの作業が良い思い出として蘇ってくれれば嬉しいですね。
・・・・とは言っても、日常で使うものではありませんけどね・・・。
２回の作業でコーティングが１層終わりました。
これで大丈夫そうならこのままいきますが、足りなさそうであれば、もう１層いくか相談になりそうです。
さて、今年度の作業は今日で終了です。
来年度も頑張りましょう！！
まずは、一年、お疲れ様でした！！
この３月に本校を卒業していった部員もいます。４月から、新天地で頑張ってくださいね！！
引き続き、ＳＣＲプロジェクトの応援をお願いします！ 。
～３月１６日～フロートのベースが完成しました！
２個目ということもあり、前回以上にスムーズな作業でした。
そして、今日は、前回作業した生徒が率先して作業を進めてくれました。
一人でする方が気楽だったり、自分のペースで出来たり、時にははかどったりと、いいこともあるんですが…
でも、学校生活ももちろんそうですが、社会に出ると、「誰かと何かを一緒にする」ことの方が圧倒的に多いわけですよね。
そこまで大げさな話ではないですが、部活動を通して、そうした経験をひとつひとつ、積んでいってもらえたらいいなと思っています。
そして、２人で作り上げたフロート！！
一人で作ったのとはまた一味違う達成感でしたね！！頑張りました！！
さて、次回は、このフロートにＦＲＰコーティングをしていきましょう！
久しぶりのＦＲＰ作業・・・・ちょっと緊張します。
～３月１１日～さて、フロートの形が見えてきました！！
今日は、スタイロフォームの周りに、プラ段を貼りつけていきました。
６面ある中で、どこを最初に貼り、どう寸法を現物に合わせていくか、考えながら作業を進めました。
２人で作業をしていると、どちらかが考えてどちらかがそれに従う、といった形になりがちですが、
ものを作る上で、お互いに意見を出しながら、役割が偏ることなく対話しながら進めることって大切だなと感じます。
自分と違う考え方、自分と違う目線ってとても大切ですね。
そして、対話することって大切ですね。
ものづくりをしていると、色々なことを考えさせられます。
今日は、片側のプラ段貼りが終了しました。
前部分の曲線も見事に仕上がりました！！
段取りが成功した証ですね！！
こういうイイものづくりが出来た日は、本当に気持ちいいものです。
重量測定してみると・・・、２．３Ｋｇでした！
左右で、５Ｋｇ弱ですね。
～３月９日～ 今日も、前回に引き続きフロート製作です。
今日は、フロートの先端形状を成形しました。
水の抵抗をできるだけ小さくできる形になるよう、熱線カッターで切断したのち、やすりで仕上げます。
熱線カッターは、発砲スチロールを簡単に切断出来て楽しいですね！！
部員も楽しそうに集中して作業していました。
でも、気を抜くと、あっという間に思わぬ方向へ切れてしまうので油断は禁物です。
途中から、熱線カッター係と、やすり仕上げ係に作業を分担して進めました。
それぞれの得意分野をいかしながら効率よく動けるチームは、素晴らしいですね。
フロートの成形が終わり、今日は作業時間があったので、次の工程へ進みました。
フロートの周りに貼りつけるプラスチック段ボール（養生用）に現物合わせで罫書きをおこない、カットしました。
次回は、フロートまわりにプラスチック段ボール、通称プラ段を貼りつけていきます！！
ものづくりをしていると、物を切る作業ひとつとっても様々な方法や道具があること、物を作るにもさまざまな材料があること、そして、その材料に適した切り方があることが分かります。
皆さんは、「ものを切る方法」、いくつあげられますか？？
～３月４日～フロート作り、着々と進んでいます。
今日は、スタイロフォームとベニヤ板の接着をおこないました。
スタイロフォーム同士の接着には、専用の接着材を使用しました。
発砲スチロール系を溶かしてしまう接着剤もあるので要注意です。
そして、スタイロフォームとベニヤ板の接着には、木工ボンドを使用！！
テストをしてみたのですが、木材とスタイロフォームの接着に木工ボンドはバッチリでした。
部員も、手際よく連携して作業を進めていました。
左右のフロート、２個分を接着し、重しを乗せて今日は終了です。
さて、年度末に向けて作業をペースアップしていきたいところですね！！
～２月２６日～ 学年末考査が無事終わりました。
さて、進級がかかった今回の考査、出来はどうだったのでしょうか。
今日の作業は、サイドフロート本体と、サイドバーの接続方法の検証の結論を出すところから始めました。
水からの反発力を受けるであろうフロート部分と、バーの接続方法について２週かけて検証をおこないましたが、
結論として・・・、スタイロフォームで形作ったフロートの上に板を貼り、その板にイレクターをビス留めする方法で強度が出そうだということになりました。
検証に時間がかかりましたが、学びもありました。
方向性が決まったところで、今日の加工に取り掛かります。
スタイロフォームの成形は終わったので、今日はその上に貼るベニヤ板の切り出しを行いました。
罫書いて、ジグソーで切って、ベルトサンダーとヤスリで仕上げて・・・・
いつもの手順です。
半年もやっていると、
どんな作業も最後はやすりで仕上げがあるんだということが部員も分かってきます。
大手自動車メーカーのオートメーション化されたプレス工程でも、最後は人間の目と手で仕上げを行っています。
だからこそ、工業高校に入ってまず最初に学ぶのは、「手仕上げ」なんですよね。
今日は、左右２つのフロート板を成形するところまで進みました。
学校はこれから卒業式や入試などで慌ただしくなっていきます。
船作りも時間との戦いです、頑張りましょう！！
※カメラのレンズにゴミが入ってしまいました…。
～２月１２日～ 今日は、フロート部分の作業の続きです。
ベースとなるスタイロフォームをカットし、ペーパーで仕上げます。
その後、フロートと船をつなぐサイドバーを、フロートにどう固定するか検討しました。
スタイロフォームは強度がある材質ではないので、それ自体に直接ビス留めなどはできません。
サイドバーを固定する金具をどう固定するかいくつか案を出して、検証しました。
実験をしてみて分かったのですが、スタイロフォームは、割れや、穴をこじるような力には弱いのですが、面で受ける圧縮には思いのほか強度があるんですね。
指で押してあっさり凹む印象だったのですが、万力ではさみこんでも意外とつぶれませんでした。
材質も、固定概念にとらわれずに実際に検証してみると、意外な使い方が見つかるものかもしれませんね。
今回は、サイドバーに採用予定の
【イレクター】の使い勝手も検証してみました。
これは、いいですね！
強度もあり、何より、安くて汎用性が高いです！
サイドフロート製作、引き続き頑張りましょう！！
本校は、来週から学年末考査一週間前ということで、部活動が中止となります。
皆さん、進級へ向けて勉強をがんばりましょう！！
～２月５日～いよいよサイドフロートの製作に入りました。
厳密に言うと、私たちが製作するフロートは、船体の横に突き出した形で設置するのでアウトリガーになるのですが、ここでは、着水する部分をフロートとして扱うため、総称してサイドフロートと呼ぶこととします。
デッキの製作は、ソーラーパネルの規格・寸法が決まってからにすることにしました。
サイドフロートは、スタイロフォームをベースに、これまで培ったＦＲＰ技術で製作しようと思います。
船体のバルクヘッドフレームからサイドバーを出し、そこから水面へさらにバーを下ろしサイドフロートを固定する計画です。
サイドフロート・サイドバーに求められる条件は・・・
・水面からの反発に耐えられる強度と、しなやかさ
・軽さ
・水の抵抗を極力減らしつつも、船体の左右の安定感を増すことのできる形状、浮力
まずは、この条件をクリアできる材料選定に始まり、構造検討です。
この検討と並行して、フロートの製作に取り掛かりました。
今日は、ベースとなるスタイロフォームに罫書き、切断するところまでおこないました。
サイドフロートもできるだけ、抵抗を減らすため前後を細くした形状にすることにしました。
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